华龙讯达通过建立安全可控的工业互联网平台，打造基于工业互联网的“智能可视化数字工厂”体系。以CPS技术架构为主线，以数字化双胞胎技术为支撑，研发和实施的智能设备控制系统、数据采集系统、HMI智能人机交互系统、Ceres边缘计算智能终端等系列产品，从信息流读取、数据存储计算与交互、人机对话、生产管控智能化和远程运维服务等多个角度，实现人、机、料、法、环、测的全方位掌控，助力企业实现生产运营、工艺流程、设备管理智能化创新。

痛点和需求

·实现赢合科技惠州数码园工厂生产过程的数据采集。采用智能机器宝接入生产设备的方式采集生产设备的实时数据，实现赢合科技惠州数码园生产线的数据采集，采集生产加工设备的实时状态信息、故障状态数据、加工工艺数据、能耗数据，集成加工工单数据。同时在赢合科技数字工厂集控中心展厅实时展示企业生产过程数据和实时生产状态。

·实现赢合科技客户端生产线数据采集。采用智能机器宝接入产品控制器，从设备底层实时采集数据的方式，实现赢合科技用户企业一条生产线的实时数据的采集。

·赢合科技惠州数码园工厂三维漫游。在3D虚拟仿真的环境下实现赢合科技惠州数码园工厂从园区、企业办公区到车间生产区的自动漫游和手动漫游。以3D方式展示整个园区的全景，可选择自动漫游或手动漫游进行整个厂区的漫游。

·基于3D可视化的客户端生产线监控。赢合科技客户企业的三维可视化监控是在3D虚拟仿真平台下以实时采集的生产线数据为驱动，采用虚实映射的方式实现系统虚拟空间的生产线实时反映物理空间的实际生产线的运行状态，构建完整的管理系统实现从电池订单、生产、产品入库、出库全过程的数字化管理。

方案介绍

本项目建设基于数字工厂管理平台的赢合科技产品展示、验证平台，将公司生产的自动制浆、涂布机、辊压机、制片机、卷绕机、模切机、叠片机、组装自动线、注液机、化成机和包装自动线等生产设备组成锂电池自动生产线，以单个生产设备为基础，通过实时采集生产、设备、故障、质量等信息实时感知设备状态，同时根据实际组件的锂电池生产线构建虚拟生产线，采集到的底层数据实时驱动平台虚拟生产线实现全生产线的虚拟仿真，实时监控，远程运维等功能，实现实体生产线与虚拟生产线的虚实映射。

全程仿真分析产品从粉体—浆料—极片—极组—电芯的不同形态变化，定制各种工装夹具保护产品，提升品质和效率。客户可以在产品展示中心对锂电池生产设备进行采购前的验证，客户自带原料在展示设备上进行锂电池从原料进入到成品输出全过程的生产，同时客户通过本项目建设系统可以实时监控锂电池生产过程中每一个生产环节的关键工艺指标、质量参数、控制参数、设备状态等数据和虚拟生产线的实时状态，通过最终锂电池成品的合格率、完好率等指标确定其采购设备的种类和数量。

价值分析

·基于CPS要素融合，实现物理设备要素融合、虚拟设备多维模型融合、设备物理-信息数据融合，智能装备与智能化产品、工业软件等数据共享和互联互通。

·锂电池生产软包线赢合科技目前没有MES系统的支撑而没有数据来源，数据由华龙开发程序进行,需要对锂电池生产软包线的工艺流程以及设备的数据进行详细的了解分析。

·实现多系统纵向横向集成是数字化工厂建设实现精准控制的关键。

·实现数据的自动化是实现数字化工厂的核心，是数字化工厂的灵魂。如何实现数据在生产过程各个节点上，在物理实体和信息系统间自由流动，实现数据自动化是数字化工厂建设的难点。

·通过人机界面实现各分系统的参数设置、数据显示等功能。基于3D可视化的智能人机交互界运行在Windows下，除了实现原机OPC的全部软件功能外，还增加了专家诊断、分组计数器，及3D可视化实时监控、功能选择器菜单、I/O状态实时监控、可视化移位链实时监控、参数修改记录查询、数据采集等标准功能模块、实时监控、管理、成像监控等四大部分，故障指示通俗易懂，触摸屏操作方便快捷。

应用成效

深圳赢合科技通过对生产现场“人机料法环”各类数据的全面采集和深度分析，实现锂电池从原辅料、参数、过程、工艺、质量、批次、在线、离线、人员、状态等多维度的全方位管控。实现锂电池从原辅料、参数、过程、工艺、质量、批次、在线、离线、人员、状态等多维度的全方位管控。经过项目方案的实施减少生产周期35%，降低或消除数据输入时间36% ，降低或消除交接班记录67% ，缩短生产提前期22% ，提高产品质量22%。